如今，在汽车行业新能源汽车动力电池制造领域，由于上游原材料供应商原产国智利出现严重疫情导致闭关锁国、船期延误和澳洲锂辉石矿产项目搁置及官司缠身等问题，国内动力电池制造厂商原材料碳酸锂呈现20%-25%的缺口，加速电池级碳酸锂、工业级碳酸锂等价格上涨。在无法确定和控制原材料上涨前提下，动力电池制造企业应当考虑如何降低制造成本及提高产量以此来面对原材料上涨为企业带来不利影响。
动力电池十大生产工艺流程：正负极匀浆车间、涂布车间、碾压车间、正负极分切、正极片烘烤、卷绕机车间、装配线、注液、正极帽盖焊接封口、喷码装盘。
以装配线为例，现有市场上第一代电池装配线装配量仅每分钟生产60颗，第二代相比第一代提高到每分钟130颗，第三代装配量每分钟也仅为220颗，这样老旧三代同堂装配线每分钟一共才可以使生产410颗电池，不仅效率慢，而且占地面积大，生产节拍慢，产量也难以满足市场需求。
注液、正极帽盖焊接口、喷码装盘等环节，也需要高精度的定位控制来注液、称重、正极帽盖焊接，各个型号电池注液量、焊接口、喷码装盘均有差异，导致整条线体无法形成多个产品同时生产，换装夹具则需要整条线来配合节拍进行生产，极大的影响线体产量。一颗电芯生产完成还需要对其进行筛选检测是否否符合标准要求，通过标准要求测试，方可依据不同车企的需求进行模组和Pack封装，直至运用到新能源汽车上。
中国制造2025及“十四五”规划中，5G通讯已作为新基建项目背景下，其衍生的十大场景中，智能制造作为制造业转型升级重要发展目标，制造柔性化已是目前制造业发展趋势。针对目前电池制造厂商面临的窘境，唯有优化产线，实现产量突破，方可缓解当前不利影响。
新一代环形生产线，以磁悬浮技术为原理，开发出磁悬浮控制技术 - 智能柔性环形线线性直驱技术，将其运用于环形线上，并以此推出智能柔性线解决方案，该方案摒弃传统机械传动整套系统（包含传送链、同步带、齿轮和凸轮等零件），支持全程高精度定位控制、高速高效多动子运动、在任意位置实现同步或异步高速移动，通过多动子异步运动，进行整合不同节拍的生产环节，形成一整套高产量的自动化生产线，以实现多规格多批量的生产。
动力电池生产线 - 智能柔性环形线
智能柔性环形线可运用于动力电池制造企业各个生产环节，可根据最高生产节拍定制生产，也可同时多种产品进行生产，还可同步或异步控制线体上每个动子，使之到达最高生产节拍要求，在可后期进行拓展。
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